máquina para llenar y sellar tubos

La elección de la configuración de sellado adecuada depende directamente de las características de su material y de las sensibilidades de la formulación:
• Sellado con aire caliente: Utiliza un elemento calefactor especializado para soplar aire a alta temperatura dentro de la matriz de la cola del tubo, lo que derrite la capa interna de plástico justo antes de la compresión mecánica de las mordazas. Proporciona un acabado estético de altísima calidad a gran velocidad.
• Sellado ultrasónico: Utiliza vibraciones acústicas de alta frecuencia para generar calor por fricción localizado precisamente en la interfaz de unión molecular. Debido a que genera un calor ambiental mínimo, es excepcionalmente eficiente desde el punto de vista energético e ideal para formulaciones sensibles al calor (por ejemplo, geles biofarmacéuticos activos, vitaminas complejas). Además, puede adherirse con éxito incluso a través de ligeros residuos del producto.

Los sistemas URMACHINE están diseñados para ofrecer una gran flexibilidad en cuanto a sustratos, lo que permite gestionar sin problemas:
• Tubos de plástico: Configuraciones de una sola capa o de varias capas de PE, PP y PET.
• Tubos laminados: Los laminados con barrera de aluminio (ABL) y los laminados con barrera de plástico (PBL) se utilizan ampliamente en cosméticos y pasta dental.
• Tubos de aluminio/metal: Manguitos de aluminio puro que requieren un engarzado mecánico especializado en lugar de una unión térmica.

Nuestras configuraciones de llenado se personalizan en función de las características reológicas y de flujo de su producto:
• Llenado por pistón: Accionado por servosistemas de alta precisión, este equipo es ideal para productos de alta viscosidad (cremas, ungüentos densos, pastas dentales). Para compuestos ultraespesos, integramos una tolva de producto con un mecanismo activo de mezcla y agitación, así como una camisa de agua calentada, a fin de reducir temporalmente la viscosidad y garantizar una dispensación fluida.
• Llenado con bomba peristáltica y válvula rotativa: Son ideales para líquidos de baja viscosidad, aceites y soluciones estériles. Se combinan con boquillas neumáticas especiales antigoteo para eliminar las salpicaduras durante el indexado de producción a alta velocidad.
• Llenado con sinfín/tornillo: Especialmente adaptado para compuestos semisólidos o polvos de alta densidad.

El rendimiento de la producción se adapta con precisión a tu nivel de automatización:
• Modo semiautomático: 10–30 tubos por minuto (carga manual, llenado y sellado automáticos).
• Modo automático estándar: 30–80 tubos por minuto (sistema de indexación rotativo totalmente integrado).
• Sistema rotativo de alta velocidad: 80–200+ tubos por minuto (configuraciones de doble boquilla diseñadas para plantas de fabricación que operan de manera continua las 24 horas del día, los 7 días de la semana).

Sí. Nuestras bombas dosificadoras estándar abarcan volúmenes de llenado que van desde los 3 mL hasta los 300 mL. Para las líneas de empaque que requieran llenados especializados de gran capacidad, superiores a los 250 mL, ofrecemos, a pedido, cilindros dosificadores diseñados a medida y soportes para tubos de gran tamaño.

Causas fundamentales: Niveles de producto por debajo de lo normal dentro de la tolva que provocan la formación de bolsas de aire (cavitación); un número de revoluciones por minuto (RPM) irregular del agitador de la tolva; o válvulas de retención desgastadas y anillos de sellado (O-rings) de la bomba dosificadora desgastados que provocan fugas neumáticas hacia atrás.
Soluciones: Calibre los sensores de nivel alto y bajo para asegurarse de que el volumen de material se mantenga constantemente por encima de 1/3 de la capacidad de la tolva. Reemplace las juntas tóricas internas de la bomba dosificadora y ajuste los parámetros de velocidad de desplazamiento del servo a través de la interfaz HMI para optimizar el perfil de dosificación volumétrica.

Causas fundamentales: Las elevadas propiedades de cohesión de la fórmula provocan la formación de colas estructurales, o bien una presión de retroceso de vacío neumático inadecuada impide que el núcleo de la válvula de corte selle herméticamente.
Soluciones: Aumente los umbrales de duración e intensidad de la succión de vacío directamente en los parámetros de la interfaz hombre-máquina (HMI). Para materiales altamente cohesivos, active la camisa térmica y los circuitos de agitación para reducir la viscosidad. Limpie el conjunto de la boquilla y reemplace cualquier junta de goma de las válvulas que esté deteriorada.

Causas fundamentales: La boquilla de inyección no logra penetrar lo suficientemente profundo en el sustrato del tubo, lo que provoca una colisión del producto de arriba hacia abajo, o bien el perfil de velocidad de llenado inicial se ha configurado a un valor demasiado alto.
Soluciones: Ajusta la configuración de las levas mecánicas o modifica los parámetros del servo para activar un movimiento preciso "Mecanismo de "llenado de abajo hacia arriba». Asegúrese de que la boquilla descienda completamente hasta el fondo del tubo antes de la descarga del producto y que suba en perfecta sincronización con el aumento del nivel del líquido.

Causas fundamentales: El sobrecalentamiento y la deformación se deben a temperaturas excesivas del aire caliente o a ciclos prolongados de soplado de aire. Las soldaduras defectuosas y las fugas se deben a un bajo aporte térmico, a una presión mecánica insuficiente de las mordazas o a que las paredes internas de la zona de sellado están contaminadas por goteos del producto.
Soluciones: Ajuste con precisión el perfil térmico del aire caliente (por lo general, entre 180 °C y 350 °C, dependiendo de la matriz polimérica del tubo). Verifique que el enfriador industrial de agua esté funcionando correctamente, ya que las mordazas de sellado y engarzado requieren circuitos de enfriamiento constantes para fijar la forma del extremo. Solucione cualquier goteo en las boquillas de llenado para garantizar una zona de sellado completamente limpia.

Causas fundamentales: Fragilidad excesiva del metal o un recocido deficiente del material por parte del proveedor de tubos; presión mecánica asimétrica ejercida por las manos al engarzar; o herramientas de plegado desgastadas.
Soluciones: Colabora con proveedores de tubos que ofrezcan componentes de aluminio dúctil y bien recocido, con certificación. Calibra los umbrales de recorrido de los brazos de engarzado mecánico y los equilibrios de presión accionados por resorte. Inspecciona las cuchillas plegables para detectar micromuescas o una alineación mecánica irregular.

Causas fundamentales: Cuchillas de recorte de guillotina romas; una holgura excesiva entre el filo de corte activo y la contraparte fija de la matriz; o copas de tubo sueltas que provocan un desplazamiento en la indexación.
Soluciones: Retire el juego de cuchillas de recorte para afilarlas profesionalmente o reemplace las cuchillas. Reajuste con precisión las holguras de corte utilizando un medidor de holgura. Verifique y asegure cualquier soporte de tubo suelto en el carrusel giratorio.

Causas fundamentales: Relaciones de contraste insuficientes entre la marca impresa y el color del cuerpo del tubo; polvo o una película de pasta que opaca la lente fotoeléctrica; o velocidades de indexación asincrónicas del motor de orientación.
Soluciones: Limpia la superficie de la lente del sensor óptico con alcohol isopropílico. Vuelve a configurar los límites de sensibilidad del amplificador fotoeléctrico y ajusta el valor umbral de ganancia dentro del sistema PLC. Asegúrate de que el diseño gráfico del tubo incluya marcas de registro de alto contraste (por ejemplo, marcas de referencia de color azul oscuro o negro sobre fondos blancos lisos).

Causas fundamentales: Los tubos se deforman o aplanan debido a condiciones inadecuadas de apilamiento en el almacén, o porque los rieles guía de la tolva de alimentación no están ajustados correctamente para las dimensiones específicas de cada lote de tubos.
Soluciones: Revisa los parámetros de almacenamiento del inventario para eliminar el peso excesivo de las pilas. Realiza microajustes en el ancho interno de los rieles guía de la tolva de alimentación, manteniendo un espacio libre estándar de aproximadamente 1 mm para garantizar un movimiento de alimentación hacia abajo suave y sin obstáculos.

Todos los sistemas URMACHINE diseñados para la industria farmacéutica y los cosméticos de alta gama cumplen estrictamente con las normas de buenas prácticas de fabricación (GMP):
• Los componentes que entran en contacto con el producto están fabricados íntegramente con acero inoxidable 316L de primera calidad.
• Los sistemas integrados de limpieza en lugar (CIP) y esterilización en lugar (SIP) permiten el lavado y la desinfección automatizados de las bombas dosificadoras, las tolvas y las líneas de transferencia de producto sin necesidad de desmontar el conjunto, lo que reduce drásticamente el tiempo de inactividad y elimina los riesgos de contaminación cruzada.

Para cambiar a un tubo de otra longitud o diámetro, se necesitan los siguientes componentes de adaptación:
• Soportes para tubos/copas: Se cambió la plataforma giratoria de indexación principal para adaptarla al nuevo diámetro del tubo.
• Boquillas de llenado: Con el tamaño adecuado para encajar perfectamente en las dimensiones internas del cuello del nuevo manguito del tubo.
• Mordazas de sellado/Mangas de orientación: Se ajusta o reemplaza para adaptarse al ancho específico y al perfil de sellado del extremo.

Sí, las llenadoras de tubos URMACHINE cuentan con bloques de codificación integrados en las mordazas de sellado y engarzado. Durante la prensada térmica final o el pliegue mecánico, unas matrices de caracteres de acero graban mecánicamente en el extremo del tubo:
• Números de lote
• Fechas de producción y vencimiento
• Códigos de trazabilidad
Además, los sistemas secundarios pueden equiparse con módulos de impresión industrial de inyección de tinta o láser si se requieren códigos de barras complejos o códigos QR.